（記者周明華）通過實施能量系統集成優化技術方案，錦西石化2014年前5個月能耗持續向下，不斷刷新單月能耗歷史最低紀錄，實現經濟效益和環保效益雙贏。 

    今年1月至5月，這個公司綜合能耗首次控制在70千克標油/噸以下，5月份達到60.68千克標油/噸的歷史最低，綜合能耗實現“五連降”。天然氣燃料消耗量比去年同期減少1227萬標準立方米，增效3386萬元，減少了2.31萬噸的二氧化碳排放。這僅是能量系統集成優化方案部分項目實施后產生的效果。　　

   裝置內部用能是否合理、裝置間熱聯合是否充分……近兩年，錦西石化公司圍繞能耗命題，不斷創新思路、匯聚智慧、深入思考。節能降耗工作不能只針對現狀，僅僅優化能耗高的幾個裝置，要做長遠考慮，做頂層設計，系統集成優化。　　2012年10月，焦化車間員工田娜發現，車間里多了幾張新面孔，他們翻閱DCS畫面記錄大量生產運行數據。原來，這是公司邀請的國內能量優化專家，為實驗室模擬仿真采集基礎數據。科研專家將通過對30多套裝置和系統科學分析，對企業生產用能情況進行摸底。
    

    2013年，經過近半年的數據采集和模擬仿真分析，錦西石化能量優化小組成員和能量優化專家結合實際，提出了總能規劃、裝置間熱進料熱聯合、裝置內部能量優化、全廠低溫余熱大系統利用、蒸汽系統運行優化等一系列技術方案，完成了全公司30套裝置、系統以及熱電廠、生活區的能量建模集成與優化研究及開發工作。　　為系統做好能量系統優化工作，生產運行部門對各裝置運行情況進行流程模擬，不斷修改完善節能改造方案。在2013年裝置大檢修中，錦西石化按照優選方案，先后實施加熱爐節能技術改造、南蒸餾和焦化換熱網絡優化、南蒸餾初頂油氣改為與原油換熱、焦化裝置汽提塔熱源蠟油改為柴油等一系列優化項目。　　優化后的裝置開車不久，重油催化、氣體分餾、汽油加氫等8套煉油裝置和連續重整、煅燒焦、芳烴抽提3套化工裝置與去年同期相比，裝置能耗顯著降低。27臺加熱爐中，22臺熱效率達到90%以上、16臺加熱爐排煙溫度達到140攝氏度，加熱爐整體運行水平提高。蒸汽系統在平衡全廠用量的前提下，做到低壓蒸汽不排空，蒸汽能耗同比去年下降5.25千克標油/噸。　　“原來裝置的拔頭油換熱終溫292攝氏度，現在最高時達到310攝氏度，從來沒達到過這么好的效果，節約燃料省錢又環保。” 5月30日，南蒸餾裝置生產一班班長劉寧說。 
　　

    “采用煙氣回流技術的燃燒器，減低火焰中心溫度和貧氧燃燒，降低了氮氧化物的產生，使氮氧化物的數值遠遠低于國家標準值，優化同時也產生了很好的環保效益。” 錦西石化生產運行處能源管理科技術管理人員張家龍說。